不合格品管理的目的？(2)

参与承建工程项目严重不合格品的评审、处置，对处置方案提供相应的技术保证。负责对承建的工程项目在原材料、半成品、工程配套设备采购、搬运和贮存过程中出现的不合格品的评审、处置情况进行检查、指导和监督。

4.3 物资设备部

4.3.1 负责对不合格品的识别和标识；

4.3.2 负责不合格品的处置方案的实施情况进行验证；

4.3.3 负责向项目部上报不合格品的评审、处置意见，并参与项目部组织的评审。组织落

实上级与建设单位以及工程属地有关单位和质量监督机构的批复方案；

4.3.4 负责对所属项目经理部原材料、半成品、工程配套设备在采购、搬运和贮存过程中出现的不合格品的评审、处置情况进行监督检查。

4.3.5 负责原材料、半成品、工程配套设备在采购、搬运和贮存过程中出现的不合格品的判定与处理。

5 工作程序

5.1 不合格品的判定

5.1.1 原材料、半成品和工程配套设备不合格品的判定

材料管理员、试验员、质检员和设备管理员对分别对进场的原材料、半成品和工程配套设备进行检验验收，凡按规定供方应提供的产品出厂合格证、质量证明书、产品准用证而未提供；产品超过规定使用期限；产品质量等级不符合采购合同规定的质量标准；产品外观质量检查不合格均判别为不合格品。

5.1.2 施工过程中和交付使用后发生的不合格品的判定

在施工过程中或交付使用后，经检验、试验和质量评定，凡未按照相关的施工规范要求施工、设计或变更设计错误，导致工程质量不符合相关质量检验验收标准和设计规范标准要求的工序、分项、分部和单位工程均识别为不合格品。

5.2 不合格品的上报

对于一经发现的不合格品，板场安质部应及时逐级上报，各类工程不合格品发生后必须在12小时内向建设单位、工程属地有关单位和质量监督机构以及安全质量部报告。安全质量室在12小时内向上级有关部门报告。

5.3 不合格品的处置及验证

5.3.1 不合格品的处置方式【不合格品管理的目的？】

5.3.1.1 返工；

5.3.1.2 返修；

5.3.1.3 降级使用；

5.3.1.4 报废；

5.3.1.5 让步使用；

5.3.1.6 放行；

5.3.1.7 偏离许可；

5.3.1.8 退货、调换。

5.3.2 对不合格品的处置，由板场工程技术部按照批准的处置方案组织实施，处置结束后应进行质量检验、试验评定，处置效果由板场安质部负责验证。处置效果满足要求后，方可继续使用。若不合格现象严重，造成损失和影响大，由板场安质部写出事故报告，经板场技术主管审核后上报局级指挥部。并由局级指挥部写出事故报告，经板场总工程师审核后上报上级主管部门。

5.3.3 对设计和变更设计错误产生的不合格品的处置，由板场工程技术部按照经设计、监理、业主单位批准、板场工程技术部认可的处置方案组织实施，处置结束后应进行质量检验、试验评定，处置效果由设计、监理、业主单位及局级指挥部共同负责验证。构成质量事故的，处置效果满足要求后，由板场安质部写出事故报告，经板场技术主管审核后上报局级指挥部。

5.3.4 对原材料、半成品和工程配套设备在采购、搬运、贮存过程中产生的不合格品的处置，板场工程技术部按照批准的处置方案组织实施，对调换产品应进行质量检验、试验评定，处置效果由板场技术主管负责验证。

5.4 对不合格原因的分析与纠正

在对不合格品的处置效果进行验证后，应保存处置和验证记录。必要时，对不合格原因进行分析，制定纠正措施，以防止类似不合格品的再次发生，具体按照《纠正、预防措施控制程序》执行。若发现处置效果未达到控制要求，重新按本程序进行评审、处置。 6 成品板关键项目不合格的处置规定

6.1 对混凝土耐久性不合格的处置

轨道板的混凝土的耐久性包括：预防碱-骨料反应、抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透、护筋性、抗裂性。如果以上项有一项不合格则认为混凝土的耐久性不合格。如果轨道板在检验中发现混凝土的耐久性不合格，则再重新抽取同期另外两生产线的进行检测。如果这两组生产线的耐久性均合格则认为合格。若有一组不合格则视为不合格。混凝土耐久性再次不合格则由板场的总工程师、试验室、物资设备部，对从原材料进场开始到原材料检验，验收，储存，下料，搅拌过程，输送，安装等每一道关键工序严格把关。找出问题的关键，并将原材料样品再送专业的检验机构进行检验，调整混凝土的配合比和施工工艺。严格控制施工过程和原材料的储存，防止原材料在进场后被污染和破坏。

6.2 对混凝土强度及弹模不合格的处置

混凝土强度及弹模包括轨道板混凝土强度、放张脱模强度、混凝土弹模。如果以上项目发生不合格则认为混凝土的强度和弹模不合格。则由板场总工程师和试验室负责整改。

对混凝土的原材料：水泥、矿粉、外加剂、粉煤灰、粗骨料、细骨料、水进行送检。调整混凝土的配合比，重新制作试件和调整试件储存环境。或者延长压试件的时间。

对于混凝土强度及弹模不合格的轨道板可以选其中一块板送相关部门做静载试验，如果其静载试验合格即认为其仍为合格品。

6.3 对轨道板外形尺寸不合格的处置

若轨道板长度、宽度和厚度不符合要求则认为轨道板外形不合格。定期对轨道板做外形检查。若不合格则要对模板进行调整，。防止下一块轨道板出现类似的问题。 7 附件

7.1 不合格品管理流程图

7.2 不合格品评审、处置、验证记录表

7.3 纠正和预防措施整改通知单

7.4 不合格产品记录表

不合格品管理制度
不合格品管理的目的？ 第四篇

[篇一:不合格产品管理制度]

一目的

对工作的不合格和不合格品进行识别和控制，以防止不合格品的流出所造成的影响，避免工作上的疏忽造成重大的损失。

二适用范围

本程序适用于本公司原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制

三职责

3、1本程序由品管科管管理

3、2评审职责

本公司授权检验人员负责本厂内不合格品的评审

现场不合格品的评审由本公司委派的人员负责

3、3处置职责

检验人员作出不合格品的处置决定。若不能处置，则上报品管科处置

生产人员根据处置决定及时进行处理

3工作程序

原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质；决定并实施不合格品处置方案，并割据不合格品的严重程度和范围，通知品管领导，品管科有关负责人

四评审、记录

4、1、1原料检验过程中发现的不合格品由收购检验人员根据合同规定的相应技术标准和补充要求作出评审，做好记录，不合格原料不予收购。

4、1、2经辅料质检员检验且判定为不合格的进货物料，辅料质检员应在不合格物料的“原辅材料进货检验单”上标识不合格，仓库保管员对其标示、隔离存放

4、1、3产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，并通知质管科。不合格品管理制度。

4、1、4对标有本厂标识的成品进行调查、评审、记录，并写出书面报告交供销科。

4、2标识、隔离

4、2、1原料收购检验时发现的不合格品，质量奖惩制度
不合格品管理的目的？ 第五篇

[篇一:质量奖惩制度]

1、范围:

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2、目的:

2-1、为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。质量奖惩制度。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

3、名词定义:无

4、作业程序:

4-1、原材料控制(含外协件)

4-1-1、材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50-200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200-500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，全员参与，全员品管之目的。

2、适用范围

本制度适用于本厂所有部门工作(生产)场所的所有人员。

3、定义；

3、1质量:一组固有的特性满足要求的程度。

3、2品质异常:本制度所异常是在日常生产活动中，依据客户提供的资料和公司的规范工艺文件作业标准可以避免非预期的质量不良，且该不良判定责任为岗位工作人员，或其它可经目视或检验工具发现而未发觉的质量事件。

3、3质量事故的[定义

3、3、1按事故损失分:

a)一般质量事故:事故给公司带来的经济损失小于或等于500元的。

b)严重质量事故:事故给公司带来的经济损失大于500元而小于2000元的。

c)重大质量事故:事故给公司带来的经济损失在2000元以上的或严重影响公司声誉的经济损失计算时，包括材料成本和返修人工。工具。电费等所有估算值。

4、奖励细则

4、1操作员工的奖励

4、1、1能及时发现本工序产品质量隐患，避免质量故发生者，每举报一次，给予奖励10-50元/次；

4、1、2发现工艺/技术文件bom表以及装箱清单等编写错误，避免质量故发生者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；

4、1、3发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；

4、1、4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给予奖励10元/次；

4、1、5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。

4、1、6月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30-50元/人。

4、2关键工序的奖励

4、2、1成品入库前检测:月度质量统计中，未造成后工序或客户投诉(退货)附件缺失、给予奖励20-100元/人；

4、3专职品管员的奖励

4、3、1月度质量统计，iqc当月检验误判次数为0次时(零星不良不计其内，失误次数以不良比率超过其允收水准值为准，误判次数小于3%为准给予奖励200元/人。

4、3、2月度质量统计，ipqc当月度检验误判次数为0次时，成品抽检或客户验货通过给予奖励200元/人

4、3、3月度质量统计，当月客户验货通过或没有客诉及被内部抽检通过者，给予奖励200元/人

4、3、4对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次

4、4各职能人员的奖励(仓库/采购/技术等)

4、4、1月度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者；由其部门主管推举表现优异者向厂部申请奖励，视其职务重要度给予奖励10-100元/人。

4、4、2对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。

4、4、3在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰。

4、5干部层的奖励

4、5、1月度统计中，本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者；给予其负责人奖励10-100元/人。

4、5、2干部层其它形式的奖励按条款3、4、2及3、4、3之规定办理。

5、处罚

5、1原则

5、1、1当出现的不合格，属于非批量一般性质的质量事故，对相应岗位的责任按10-20元/次处罚

5、1、2当出现的不合格，属于批量一般性质的质量事故，对相应岗位的责任按20-100元/次处罚

5、1、3当出现的不合格，属于非批量严重性质的质量事故，对相应岗位的责任按50-200元/次处罚

5、1、4当出现的不合格，属于批量严重性质的质量事故，对相应岗位的责任按80-300元/次处罚，或开除和调离岗位。

5、2操作员工的处罚

5、2、1未送首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、2未落实自检，造成批量不合格者(不良率超10%时)，给予处罚20元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、3未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者(与本工序有相关性的)，给予处罚10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、4未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序或客户者(如标示牌装错、接线错误等影响性能的不合格)，给予处罚5-10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、2、5当发现民异常，品管员要求改善而未停止改善，继续生产造成不合格品，对员工拉长主管处以50-100元以上的罚款。

5、2、6故意将不合格品混入到合格品当中或私自报废处理不合格品给当事人以100-200元的罚款。

5、3关键工序的处罚

5、3、1成品入库前检测:月度质量统计中，造成后工序或客户投诉(退货)附件缺失、未按作业标准操作/检测，造成后工序或客户投诉(退货)给予处罚10-200元并无偿返检不合格批。

5、4专职品管员的处罚

5、4、1未按有关标程序及标准作业，造成首检错误、批量不合格、后工序或客户反馈不合格，不良比率超过5%者；视其造成损失程度，给予处罚10~100元/次。

5、5各职能人员的处罚(仓库/采购/技术等)

5、5、1在本职工作上因人为失误而造成质量事故者(包括开错单、发/领错料、使用或管理不善…违反有关程序/制度文件作业)；视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

5、6干部层的处罚

5、6、1现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚10~50元。

5、6、2发生重大品质事故(或客户退货)造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，并视其情节扣罚50~500元。

5、7不合格品返工或赔偿责任说明

5、7、1返工责任:因故而造成不合格品产生，不合格品可通过挑选/返修等方式加工为合格品时；由此而产生之人力(或费用)损失，由责任人按相应比例无偿承担。(比例)

5、7、2赔偿责任:因故而造成不合格品产生，且致使不合格品无法使用，须作报废处理或改料以作它用时，由此而产生之原材料、工时的损失，由责任人按相应比例承担。

5、8不合格品返工或赔偿的责任分配比例

5、8、1本工序/岗位产生的批量性不合格

5、8、2操作员未送首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承担相应的返工或赔偿责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为:操作员30%，班长20%，品管员50%。

5、8、3品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为:操作员20%，品管员80%。

5、8、4首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任是产线全冲毁负责。

5、8、5各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应的返工或赔偿责任，其部门自行协调处理。

5、9流入次工序/工程发现的不合格

5、9、1操作员未落实自检/互检，造成批量不合格流入次工序时(指流出两个或两个以上工序的不合格)，其责任分配比例为:直接操作员30%，品管员30%，间接操作员20%，班长20%。

5、9、2操作员未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序或客户者，其责任分配比例为:直接操作员70%，间接操作员30%。

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