中航工业五名员工荣获中华技能大奖和“全国技术能手”称号
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【中国机床商务网 本站速递】中华技能大奖、全国技术能手评选表彰是国家对技能人才的最高表彰奖励。在刚刚结束的第13届高技能人才表彰大会上，共评选出“中华技能大奖”30名、“全国技术能手”299名。其中，中航工业共有5人获奖，来自中航工业沈飞的王刚获得中华技能大奖，来自中航工业沈飞的岳延臣、成飞的林波、昌飞的熊学林以及自控所的霍委获“全国技术能手”称号。
中华技能大奖王刚
王刚，男，37岁，中共党员，铣工高级技师，中航工业首席技能专家。
王刚
王刚曾荣获全国劳动模范、全国技术能手、全国五一劳动奖章、全国青年岗位能手、中国质量奖提名奖、新中国成立60周年航空报国突出贡献奖等荣誉称号，享受国务院政府特殊津贴。
以航空装备为代表的高端装备制造被视为“国之重器”，是“中国制造2025”战略落地的中坚推动力。王刚工作17年来，凭借着浓厚的“航空报国，强军富民”情怀，始终坚守在科研生产第一线，解决了多项重点型号研制中的难题，有力地推进了航空产品的快速升级，为我国航空装备跨代发展，做出了重大贡献，展现出了航空人应有的风采。
千锤百炼 大国工匠
好铁是打出来的，好钢是练出来的。王刚参加工作时适逢公司承担国家新任务的关键时期，在工作中他主动学习求教，悉心钻研加工工艺。闲暇时间去的最多的地方就是图书馆，仅购买专业书籍他就花了两万余元。通过多年不知疲倦的学习探索，他积累了丰富的工作经验，并熟练地掌握了铣削加工技艺，很快成长为厂里的一名生产骨干，并且创造了连续17年无废品的纪录。
首件加工向来是机械加工行业中一块难啃的“硬骨头”，加上航空制造业本身要求就高，王刚单位研发的又是高精尖产品，所生产的零件无论在材料性能、工艺过程还是加工精度上都达到了世界水平。这需要大量新技术、新工艺和新方法予以支撑，且风险大、困难多、责任重。王刚将这种挑战视为快速掌握技艺的途径，每次遇到新品研制都主动向厂领导请缨。他追求加工技能的极致，喜欢精益求精的探索，对每一个零件都如同对待艺术品一样精雕细琢。这样他慢慢成为了铣削加工的行家里手。
“十年磨一剑”，勤学苦练的他多次在各类大赛中技压群雄，多次获得省市技能竞赛的冠军。2008年，他参加“振兴杯”全国青年职业技能大赛，提前半个小时完成参赛作品，以优异的成绩夺得铣工冠军。四年后，他参加全国职工职业技能大赛再登巅峰，成就了“双冠王”的美誉。
攻坚克难 妙手神医
王刚不但会“做”，在薄壁加工和小孔铰削方面的神技独一无二，而且还会“医”，铣削加工过程中各种“疑难杂症”只要经过王刚的手，都能得到很好的解决。
长期以来，易变形的薄壁零件加工是铣削这个领域的最大难点，这类零件刚性差、变形量大，加工尺寸精度和质量难以保证。王刚根据零件的特点和工艺要求，花费数年时间潜心钻研，无数次模拟实践，最终解决了铣削加工难题，使加工精度可以达到0.005毫米，这比一般数控机床的加工精度(0.008～0.010毫米)还要高。在小孔铰削中，利用一把铰刀，通过不同的切削方法和冷却润滑介质的配合，加工出来的孔径大小在一定范围内可以随意调整，堪称铣削加工领域的奇迹。
某新型重点机型中一急件出现了技术问题需要修复处理，由于零件是薄壁不规则曲面结构，存在变形，修复的可能性很小。王刚作为唯一敢接手此项修复工作的人，深知责任重大，若不能有效解决，除了零件报废带来的经济损失外，还会影响整个型号产品交付进度。王刚夜不能寐，冥思苦想，一方面查阅大量科技文献和工艺书籍，另一方面积极咨询工艺专家，遍寻良方。最终创新出“不规则曲面装夹定位方法”，完美地修复了此项零件，避免了经济损失40余万元，更可贵的是保证了交付进度。
北京某研究所的一项大型高精度箱体类零件加工遇到难题，国内许多家生产单位均无法实现其要求的精度。经过王刚独特加工工艺的处理，零件不仅加工质量和精度得到了保证，还将计划一个月的生产周期缩短到一周，参与研制生产的技术专家们无不心悦诚服。
多年来，王刚攻克了大量的技术难题和生产瓶颈，累计创造了600余项技术革新和工艺改进，获得2项国家专利，提出了合理化建议1000余条，累计为公司创造了2000余万元的经济效益。
百花齐放 领路先锋
2010年，中航工业沈飞成立了第一个以员工名字命名的班组“王刚班”。王刚作为团队带头人，决心带出一支能征善战的队伍。白天他利用每天的班会，把自己的加工绝活与大家分享，晚上他又通过各类社交软件与班组成员进行经验交流。“王刚班”逐渐成长为能人聚集的高手团队，其“点子最多”“精度最高”“速度最快”“质量最好”的“四最”工作风格令人折服。
“王刚班”还先后获得了全国工人先锋号、全国“安康杯”竞赛优秀班组、中央企业先进集体等荣誉称号。班组成员累计7次夺得全国、省市技能大赛冠军。
2011年，中航工业沈飞成立了王刚劳模创新工作室。工作室先后开展专题讲座、现场演示、技能实战、技术研学700余场次，培训受众达到7000余人次，为厂内外技能人才的知识拓展、技能增长提供了强有力的支持。工作室实施了高端人才培养计划，对优秀的技能骨干进行深造培养，培养优秀人才130余人。工作室还充分发挥技术引领和辐射作用，共完成技术革新和工艺改进480余项，创造经济价值2亿多元。
作为一名技术工人，王刚带领他的工匠团队完美诠释了大国工匠精神。他们在平凡的岗位上默默付出，时刻牢记肩负的责任与使命，以精湛的技艺打造出国之重器，他们是我国航空工业发展和国防现代化建设必不可缺的一分子。
全国技术能手 岳延臣
岳延臣，男，34岁，外勤军械高级技师，中航工业首席技能专家。
岳延臣
岳延臣2000年毕业分配至中航工业沈飞试飞站从事机务调试工作。16年来，他坚守岗位、恪尽职守，以高超的技艺在外勤军械工的岗位上践行着航空报国的理想；他以厂为家、兢兢业业，以年均加班千余小时的实际行动为国防事业挥洒着热血青春。
岳延臣潜心钻研业务技能，先后参与了十多个重点项目的研制任务，在救生、军械等系统领域练就了多项技术绝招，特别是在一些重要的技术课题中，总结出一整套解决现场实际问题的流程方案。
他根据其工作的实际特点积极开展技术革新百余项，其中两项获得国家实用技术专利，解决了大量困扰生产的技术瓶颈。攻克了“系统调试故障率高”“系统安全性差”等多项技术难题，大大提高了产品质量，创造经济价值数百万元。
他研究的“系统调试方法”“火工品管理规定”等课题在行业中得到认可并得到大力推广，有效提高了军械系统的调试安全和调试质量。面对“一次成功率较低”的技术瓶颈，他通过对大量数据的统计、总结和测算，提出采取预先统计测算调整和光电连接理论进行误差干扰控制，使一次成功率提升了31%，将时间压缩了37%，根据这两项方法总结出的论文发表在国家核心期刊《测控技术》上。
他担任QC小组组长及分队长期间，以提升团队技术水平为出发点，积极开展各类“五小活动”和质量攻关活动。他带领团队攻克“相碰率高”“测评时间长”“再次准备时间紧张”等技术难题，并连续多年多次获得省市优秀质量科技成果奖，团队荣获全国总工会“工人先锋号”、国务院国资委“红旗班组”等荣誉称号。他本人也因在工作和各类技能比赛中表现突出，多次获得公司“技术能手”“岗位标兵”及“技术带头人”等称号。
成绩已成过去，荣誉属于过往，岳延臣将以航空人独有的谦逊低调，在看似平凡的岗位上，默默地守护着战鹰的腾飞。
全国技术能手 林波
林波，男，44岁，中共党员，电焊工高级技师。
林波
林波于1989年参加工作，现任中航工业成飞焊工高级技师。多年来，林波先后参与了“枭龙”、歼10等多种机型的生产研制任务，解决了多项生产中的技术和质量问题，取得丰硕成果，创造了可观的经济效益。特别是在歼10系列飞机的研制中，做出了突出贡献。
完成了飞机主襟冀滑轨零件电子束焊接关键技术攻关，突破了制约主襟冀滑轨零件研制的技术瓶颈，实现了单机减重100千克，在重点型号减重史上无前例，达到国际先进水平，并成功推广至其他机型的钢轴类结构零件的研制生产。
率先采用自动氩弧焊的方法，经过大量工艺试验，成功攻克了自动焊工艺技术和难点，突破传统焊接工艺的限制，实现了鸭翼转轴的焊接一次合格，成功运用于歼10项目的研制生产，为歼10飞机荣获国家科技进步特等奖做出了突出贡献。
攻克了大厚度钛合金零件电子束焊接的技术难题，并制定出了一整套钛合金大厚度零件的工艺参数和焊接方法，确保了研制难题的成功解决和研制周期，填补了国内大厚度钛合金关键承力构件电子束焊接领域的空白，引领国内关键技术，累计创造经济价值3千余万元。
独创大间隙U型坡口焊接方法，带领其团队成功解决了空中受油管真空氩弧焊焊接难题。该成果已应用在多批次的飞机生产之中，使产品的一次交检合格率由90%提高到100%，累计创造经济价值超过2千余万元。
创新性地采用“四变”(变速、变焦、变高、变流)的电子束慢速焊接方法，焊接5毫米以上中厚板，能达到正反面成型好、无飞溅的效果，提高焊缝质量，并成功运用到研制之中，达到国内先进水平，为公司节省外协费用60余万元。
林波不仅自身本领过硬，更在钳焊导管厂成立了焊接攻关团队，专门解决焊接方面的技术难题和重点型号的技术攻关。该团队平均年龄不足27岁，现在已经成长为成飞公司焊接相关技能领域的骨干力量。
全国技术能手 熊学林
熊学林，男，29岁，汉族，共青团员，数控车工高级技师。
熊学林
熊学林是中航工业昌飞数控车工战线上的新生力量，参加工作刚满两年，就取得了数控车工高级技师证书，参加工作的第三年，就被评为中航工业技术能手。
2009年，刚参加工作的熊学林主动请缨，操作一台数控五轴机床，并开始承担车间直10、直8型机的关重件的关键工序的加工任务。
直10主起落架接头及转接支座等关键零件形状复杂，尺寸精度要求高。熊学林接到此加工任务后，仔细研究零件的结构特点和尺寸要求，并设计了多套专用工装，大大提高了加工质量和效率。
直8旋转环与不旋转环这两项重要部件，是车间一直未能突破的产品质量瓶颈。经过以熊学林为首的科研团队的攻关，改为数控机床加工，不但技术要求、尺寸精度得到了保证，而且使工作效率提高为原来的三倍。
直8轴套上薄壁部位有一组“花边孔”一直由钳工加工，加工效率和合格率低，加工成本偏高，不能满足直升机批产的要求。熊学林反复摸索与实践，通过改进刀具的切削参数和零件的装夹方式，不但保证了产品的设计要求，还使加工的工作效率提高为原来的10倍，同时减少了刀具的消耗。
直8上星板螺纹原定为钳工加工，攻丝过程中常出现断刀或攻不到位的现象，且由于零件实体尺寸大、形状复杂，无法在普通车床上加工。熊学林接到该零件的攻关任务后，仔细研究了加工中心的各种性能参数，潜心开发机床铣螺纹的功能，终于在数控铣床上成功地铣出了上星板螺纹，合格率达到了100%，工作效率也提高为原来的6倍。
在直8连接件研制加工过程中，该钛合金材料零件形位公差复杂且容易变形，精度要求高，工序繁多，出现加工周期长、合格率不高的现象。后来通过熊学林的刻苦攻关，手动设定五轴坐标系，锁轴加工，使精度、孔位、形位公差均达到了图纸要求，合格率达到100%，而且还大大地缩短了加工周期。
为保证直8折叠接头的关键尺寸的形位公差要求，熊学林设计了一种折叠接头专用定位装置，该装置通过零件非加工部位和精度孔相结合找正、固定零件，不仅操作方便，还降低了公司生产成本，提高了经济效益。
全国技术能手 霍委
霍委，男，47岁，伺服机构装调工高级技师，中航工业首席技能专家。
霍委
霍委参加工作32年，主要从事飞机电传飞行控制系统中关键核心部件伺服阀的装调工作，是该工种的领军人物。
伺服阀是舵机系统里最精密的关键控制元件，是飞控系统的核心竞争力之一。而衔铁组件又是伺服阀的核心组件，壁厚不足0.1毫米，压装精度达到微米级，还要保证31兆帕压力下无损坏不泄漏，压装难度巨大。霍委自承担衔铁组件压装任务以来，通过大量的基础实验研究，无数次的装调方法总结与修正，攻克了微米级零应力装配的难关，创立衔铁组件零应力压装方法，累计压装两万余件，近乎零缺陷。
霍委负责的各种伺服阀的装调工作中，还承担了多项关键装调方法及工艺技术攻关任务。
在大型飞机、水上飞机以及新型发动机研制过程中，首创射流伺服阀全流程装调技术，包括射流放大级超精密压装技术、零位稳定性控制技术以及射流伺服阀分级装调法，解决了产品稳定性差、压力和温度零漂控制难等问题，使装调成活率提升至95%，填补了国内航空用射流伺服阀技术的空白。
霍委创立主副复合转阀精密装配技术，减小了旋转直接驱动阀的主阀摩擦力，使门限降低50%，双液压系统同步精度提高3倍，装调成活率达到100%。
他总结出直接驱动阀装调工艺方法，使门限降低70%、互漏降低66%，解决了舵机抖动和互漏超标的问题。国内首次实现直接驱动阀的成功装调。
他创立了某型机舱门用大流量三级伺服阀的装调方法，优化了阀芯调零的锁紧方案，装调周期缩短80%。