合盛硅业股份有限公司
315发 [2018] 090554493号 移动版
合盛硅业股份有限公司创立于2005年，是一家集研发、生产和销售为一体专注硅基新材料的高新技术企业，产品广泛应用于航空航天、电子电气、医疗、食品、建筑、汽车、农业、IT和光伏等领域。合盛硅业股份有限公司于2017年10月正式在上海证券交易所主板顺利上市，简称合盛硅业，股票代码为603260。
合盛硅业坚持自主创新，公司拥有一批由博士、高级工程师等牵头的研发团队，直接从事研发人员占职工总数的15.28%，并积极与中科院化学研究所、华东理工大学、石河子大学等一批国内外知名院校展开广泛的产学研合作。先后建成了“浙江省高新技术研究开发中心”和“省级企业研究院”。2016年合盛硅基新材料研究院被评为浙江省第二批重点企业研究院，公司与华东理工大学成立袁渭康院士工作站，2017年，成为嘉兴港区首家获得“嘉兴市市长质量奖”的企业。此外合盛还积极参与国家标准和行业标准的制定工作：主起草《有机硅用硅粉》、《工业硅安全生产规范》等行业标准，主起草《硅橡胶混炼胶高撕裂强度型和高拉伸强度型》等国家标准。近年来，合盛研发中心先后承担了多项省级科研项目，共获得授权专利50项，其中发明专利13项，在全球硅基新材料企业中专利申请和授权总量中占有一席之地。
二、“机器人+”项目内容
合盛硅业自2015年起，全力打造了高效智能化生胶、混炼胶生产线，将原先相对落后以及不适应现阶段安全生产发展的装置进行了持续改造及更新。
目前改造后生胶自动化生产线已基本完成并陆续投用，通过现场自动化技改的实施，基本实现了从原料投加→过程反应工艺参数控制→产品出料→切胶→包装→传送一条线自动化生产，原每班5人操作减少为2人操作，大幅度降低了人员劳动量、提高了生产稳定性以及有效减少了人为因素造成的生产事故。
生胶自动化生产线情况图
混炼胶车间计划中的6条自动化生产线也已基本改造完成，其余生产线正在陆续改造中。通过一步法精简为一体化生产，直接免去了人为因素对生产过程的影响，消除旧工艺存在的安全环保隐患，节省了人员劳动量，并提高了产品质量及生产的稳定性。
混炼胶自动化生产线情况图
2017年公司再度大力推进两化融合建设，在信息化方面相继完成了中心机房的全面升级改造、金蝶EAS-ERP系统升级、金蝶云OA系统、金蝶SHR系统、网络视频会议系统、全厂IP数字高清监控系统、外来人员访客系统、用友NC设备移动点巡检系统、资金管理系统、物料仓库的条码管理系统、外贸业务管理系统、CRM客户关系管理系统、网络准入系统、文档数据安全系统等的建设工作。
中心机房升级改造情况图
金蝶系统
智能网络视频系统
三、“机器人+”项目成效
自动化改造后的生胶装置，不仅在产能发挥、人员配置、产品质量、操作环境安全以及产品经济效益等方面看出了明显成效，在推动公司其他有机硅装置的进一步智能化改造上也具有较强的影响力和参考价值。
效益 生胶线自动化改造前后效益对比 改造前 改造后 硬件 改造 全手动操作阀门、人为观察记录数据、异常判断不及时 更换754台艾默生等带诊断功能的调节阀、切断阀及无线传输Wireless hart协议的变送器，温度计由原来的热电阻温度计改成4_20ma变送器传输、液位计采用国际先进的萨博雷达液位计等，大大提高了车间生产自动化操作及智能化水平 人员 配置 一个车间80人，纯人工切胶、包装、码垛、贴标签等，人员密集，工作量也大，操作过程容易出错，管理难度大 30人，只负责DCS操作及常规巡检还有车间管理人员。生产线已实现切胶包装自动化，自动喷码贴标，生产过程全程自控，现场人员主要做设备的巡检、维护和保养 劳动 强度 每条生产线需要操作控制的阀门约65台，当班期间操作人员要切换阀门约420次，其中还包括切换DN250的蝶阀，工作量大、工作强度高，大面积使用人工操作、劳动强度大、出胶包装纯粹靠人工切胶、包装、码垛、贴标签等 计量槽自动备料、聚合釜自动聚合程序、平衡罐进料与平衡罐排料的自动切换、中间罐进料与排料的自动切换、脱低受器进料的自动切换、出胶自动包装/传输/喷码/包箱/吸吊等全自动化操作；实现原每班5名现场操作减少为2名，1名DCS可监控10条生产线生产，大大减少了工作量，为公司节省人力成本，同时提高产品质量及产能，减少了生产安全隐患 数据 管理 人工报表填写，存在读数误差、误记录、漏记录、记录不及时、记录丢失等多种隐患 生产数据全由电脑自动收集，每个班可形成一份数据化的报表。数据的收集及分析更加准确，方便管理人员及时掌握生产数据 产品 质量 挥发份偏高在1.25%，分子量分布不均匀 生产过程控制稳定，特别是聚合温度的固定，脱低分子器花板温度的控制，不仅可以提高温度控制的精确度，还可以避免人为操作不当等影响产品的质量 生胶挥发分下降至0.85%左右，生胶分子量分布也更均匀 产量 产量局限，单线产量在17吨/天左右 单线提产在原有的基础上提升35% 目前仅4条线的自动包装线就能满足100T/天的生胶产能包装，是原来产能的1.4倍 最高 单价 30000元/吨 36000元/吨
已经改造的6条混炼胶生产线已实现捏合机自动化操作及DCS控制，密炼过程自动控温等操作；整个装置在已改造的基础上也已显现出产量突飞猛进、质量稳步提高以及员工操作失误率大大降低等的成效。
效益 混炼胶自动化改造效益对比 改造前 改造后 生产 环境 胶块降温时间长、白炭黑粉尘飘扬、小料配料油污严重、员工工作环境温度高（将近45℃）等，冰块、风扇、空调无法起到整体降温作用，原有生产环境不利于员工的职业健康，且员工操作稳定性和产品产出效率也受环境一定影响 凉胶及包装车间中央冷却系统，使操作环境温度下降至25℃，智能化控温，有效改善了现场生产环境，提高职业健康安全水平 小料自动配料系统，减轻配料过程的繁琐程序，使用自动配料系统降低工人劳动强度，将复杂的“抓中药”工作变成了“一键操作”，调试稳定后，抓错药的几率降为零 白炭黑自动投料系统，除了运输吨袋的吊装工作外，其余粉体输送和称重将全部实现“零强度”。贮存和输送过程也将实现全封闭，无粉体飞扬的目标 旋转行车节省作业空间，降低作业安全风险 劳动 强度 5-10种小料，每种小料重几克到十几公斤不等，配料工人手动称重，分装成小壶，复核无误后再投入捏合机使用 平均每批次产品需人工投加3-6次白炭黑，另需2人搅拌加入；生产每批混炼胶分别需投加原料生胶10-20箱（25kg/箱），每天产量接近40批，均由工人经过扛运、拆箱、投料完成 出胶手工切胶，一块一块搬到凉胶区域降温 安装自动纸箱包装、即时打印贴标机、高速自动开箱机、折盖封箱机等，实现开箱机→空箱输送→纸箱分流→人工切胶封袋装箱→纸箱输送→纸箱整理→自动折盖封箱→人工码垛→叉车入库等一条龙服务， PLC全线控制，自动实现连线生产 需返炼或再处理的混炼胶批次由20%-30%下降至5%；每批混炼胶生产需要员工开关阀门操作约30次缩减为6次，操作频次缩减80% 自动出胶切胶，凉胶车统一凉胶，大大降低员工操作及搬运的劳动强度 人员及数据管理 全线生产操作均由人工完成，人为因素导致的产品质量波动及产量限制大，人力成本高，工作效率低，且在过程数据记录时容易出现差错、储存过程记录容易损坏或丢失，数据可追溯性差 通过一步法精简为一体化生产，直接免去人为因素对生产过程的影响，消除旧工艺存在的安全环保隐患，大大节省人力，并提高了产品质量及质量的稳定性 采用DCS控制系统实时显示生产设备的各项参数，并会把生产过程的参数进行记录，随时具备数据追溯功能 产品 质量 小料配比、称量、投加过程误差难以避免，密炼过程温度控制不稳定，次品产生批次多，浪费严重 将混炼胶产品门尼波动控制在±1，硬度控制在±2度，其余物理机械性能变化控制在10%以内，产品合格率能从之前的70%提升至95%以上 产量 需返炼或再处理的混炼胶批次有20%-30% 需返炼或再处理的混炼胶批次下降至5%，生产效率提升为原有生产效率的120-150% 最高 单价 19000元/吨 28000元/吨
通过信息化的改造，实现了集团一体化的管理模式建立：建立了统一的信息化平台打破了原部门间的信息孤岛，实现了财务、供应链、成本及生产系统的集成应用，提升业务处理效率，规范及优化业务流程，降低企业运营成本。
项目
建设前
建设后
提升幅度
厂区网络优化升级和改造
3-4层网络架构
1-2层网络架构
1倍
网速5-7MB/S
网速60-70MB/S
10倍
架构3-4层
架构1-2层
1倍
年故障率约5次
年故障率约1次
5倍
设备、线路杂乱
设备、线路整齐
合规
ERP、OA等使用不稳定
ERP、OA等使用稳定
——
服务器虚拟化应用
/
数据中心各运行系统中数据安全性提升90%以上（不会存在单台服务器故障影响系统的正常使用）
——
服务器采购费用的大幅下降节省65以上%（虚拟机的建立不需要任何费用，所以目前物理服务器无需再购买）
——
服务器资源的利用率大幅提升75%以上（原来1个系统占用1台服务器，现是6-10个系统占用1台服务器，并且系统间不冲突，硬件资源利用率大幅提升）
——
设备运行维保费用的大大降低降低60%以上（只需要针对这2台物理服务器购买维保即可，像原来则需要购买10多台服务器的硬件维保，费用高昂）
——
数据保护系统
员工上网无记录
有记录
合规
机房温湿度无报警
有报警到手机
合规
数据无自动备份
自动备份
合规
设备、线路杂乱
设备、线路整齐
合规
ERP、OA等无远程访问
ERP、OA等有远程访问
合规
智能巡检系统
/
强制按周期巡检，有效提高人员利用率
10%-20%
通过设备的预维护保养减少新设备采购
3%-5%
预维护保养降低设备维修成本
15-20%
通过设备及时诊断提前处理，紧急维修减少
25-30%
通过设备维修故障体系建立，提高设备维修效率
20%-30%
设备使用生命寿命增加
15-20%
通过设备维修率分析，及时发现质量差备品备件，降低设备采购和人员修理成本
10%-50%
设备及时点检率，从原来的90%提升到99%以上
9-10%
加密和准入系统
电脑准入无控制
电脑准入有控制
合规
电脑无远程维护
电脑有远程维护
厂区运维提升约10倍
数据外发或外带无管控
数据外发或外带有管控
合规
防爆视频监控
监控点150个
监控点358个
增加1倍以上
图像清晰度模糊
图像清晰度清晰
清晰度提升3倍以下，并且合规
录像时间15天
录像时间30天以上
增加1倍以上
不支持移动端
支持移动端
效率提升3倍至少
智能网络视频系统
视频会议系统建立前会议成本216000元/年
视频会议系统建立后无需会议成本
随时随地即可组织会议
智慧金蝶EAS系统
/
实现了集团一体化的管理模式建立
——
实现了集团数据的规范化管理
——
实现了集团的流程体系化管理
——
实现了集团的流程移动办公管理模式
——
实现了集团财务业务的集中管控模式的建立
——
满足上市公司的要求
——
企业对大数据的使用
——
管理人员的培养
——
建设全模块的企业资源管理系统（ERP），达到流程、资源管理的闭环，杜绝企业过程管理中死角
——
金蝶SHR系统
/
转载请注明出处: http://www.315dw.com/view-54493-1.html