厉害了，陕钢集团汉钢公司炼钢厂100％的钢坯合格率

　　三月份，陕钢集团汉钢公司炼钢厂交出了一份钢坯合格率100％的答卷，为了答好这份试卷，炼钢厂积极创新工艺质量管理新思路，抓关键、攻难点，久久为功，使钢坯合格率每月都迈上一个新台阶，最终达进入行业领先行业，为后续钢坯质量的持续稳定提高奠定了坚实的基础。

　　推行转炉操作分析会，及时解决转炉生产过程中的工艺质量问题，抓住炼钢质量控制的关键因素。

　　转炉冶炼是炼钢生产基础，也是炼钢质量控制的重点。为及时解决转炉生产过程中存在的工艺质量问题，给连铸生产创造良好的生产条件。2018年底，炼钢厂就着手制定并实施《转炉操作分析会制度》。根据要求，每天下午16：30由主管领导组织技术科、生产科、转炉、原料等相关人员参加的转炉操作分析会，会上，各区域技术员通报当日原料质量和转炉各项指标完成情况，转炉车间参会人员就生产操作过程中发生的需要解决的问题进行汇报，主管领导对反映的问题安排相关科室和人员进行解决处理。通过这种快速反应机制，确保了转炉生产过程工艺质量问题得到及时有效地处理。今年一月份起，转炉钢水质量对连铸生产的保障率每月都达到99％以上。

　　相继更换1#、2#转炉炉衬并对转炉系统设备进行全面检修，实施1#、2#连铸机高质量大修，抓住了炼钢质量控制的另一个关键因素。

　　为了实现转炉及连铸系统的高效率、高质量生产，炼钢厂充分利用系统检修的有利时机，分别对1#、2#转炉衬进行了更换，对转炉倾动系统进行了全面检修，对转炉除尘烟道积灰进行了彻底清理。对1#、2#连铸机96个二冷室喷淋管和所有的水、油、气介质管道和热送辊道进行更换，更新安装后的二冷室托辊采用对弧样板进行严格校对，对结晶器振动台面4个安装点按误差≦2mm的要求进行安装并测量、调整。同时对结晶器及二冷段配水参数、结晶器振动频率振幅以及保护渣的粘度和熔点等相关工艺内容进行了相应调整，为炼钢生产过程的稳定顺行和铸坯质量稳定提升创造了有利条件。经过系统大修，设备保障能力大大提高，1-3月份设备完好率均达到100％。

　　推行下道工序就是用户的生产组织和工艺质量管理模式，采用工序倒推，从源头上严把质量关，解决了工艺控制中的许多难点问题。

　　此前，炼钢生产组织和工艺质量控制依据的是生产和工艺质量管理制度，这种模式优点是原则性强，但缺乏灵活性。2019年起炼钢厂采用“管理制度＋下道工序要求”的生产组织和工艺质量管理模式，，生产和工艺质量管理不但要遵循管理制度，还要考虑当时的实际情况和下道工序的要求。通过这种转变，在坚持原则性的前提下同时兼顾了工艺质量管理的灵活性，降低了因铁水、废钢、石灰等原料质量波动给生产过程带来的钢水温度、成分以及中包温度、拉速等参数的控制难度，使生产过程始终处于良好的受控状态。

　　对工艺质量事故和质量问题由事后处理转变为事前预防，变被动为主动，将问题消灭在萌芽状态，较好地解决了转炉钢水成分波动大的难题。

　　为了杜绝质量事故的发生，进入2019年后炼钢厂进一步对质量管理方法进行修订完善，将化学成分处于标准规定范围上下限临界值的炉次，按照内部质量事故管理，组织事故分析会分析原因，采取纠正预防措施并对责任人进行考核。对P、S符合国标但含量为0.041％-0.045％的炉次钢坯，在每炉钢坯上取3个试样进行抽样复检，如果有一个试样成分不合格，将对全炉钢坯进行取样复检，复检不合格的按废品考核。此条措施的推行，大大地促使了操作人员工作技能和钢水成分的控制水平的提高，收窄了钢水成分控制范围，使钢水成分处在临界值的炉数一、二、三月分别降至4炉、2炉、1炉，较好地解决了钢水成分波动大的难题。

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